×
  • ورود ثبت نام فراموش کرده ام

فرصت‌های صنعتی ICAN

امکان‌سنجی صنعتی و مطالعه تأثیر پارامترهای پلاسمای اتمسفری بر راندمان فرایند آهارزنی در چله‌کشی مستقیم و آهارگیری آنزیمی در تکمیل مقدماتی پارچه‌های پنبه‌ای تاری پودی
امکان‌سنجی صنعتی و مطالعه تأثیر پارامترهای پلاسمای اتمسفری بر راندمان فرایند آهارزنی در چله‌کشی مستقیم و آهارگیری آنزیمی در تکمیل مقدماتی پارچه‌های پنبه‌ای تاری پودی

جذب رطوبت بالا و راحتی پارچه‌های پنبه‌ای، علی‌رغم قیمت بالای آنها، شاید اصلی‌ترین دلایل گرایش عمده مصرف‌کنندگان به این پارچه‌ها باشد.

ضرورت مسأله و اجرای طرح

جذب رطوبت بالا و راحتی پارچه‌های پنبه‌ای، علی‌رغم قیمت بالای آنها، شاید اصلی‌ترین دلایل گرایش عمده مصرف‌کنندگان به این پارچه‌ها باشد. جهت تولید این پارچه‌ها، ابتدا طی مراحل ریسندگی، الیاف به بوبین نخ تبدیل می‌شود، سپس بوبین‌های نخ وارد بخش چله‌کشی مستقیم شده و آهارزنی می‌شود. آهار، ماکرومولکول‌های طبیعی از نشاسته، گندم، سویا، ذرت، کربوکسی متیل سلولز و ... است که به سبب افزایش استحکام و کاهش نخ‌پارگی‌ها در ماشین‌های بافندگی و کاهش اصطکاک، با شانه‌های بافندگی به نخ‌های پنبه‌ای زده می‌شود. چله‌های نخ پنبه‌ای آهارزنی شده، مستقیماً پشت ماشین‌های بافندگی قرار گرفته و تبدیل به پارچه می‌شود. پارچه پس از توزین، متراژ و درجه‌بندی، وارد مراحل رنگرزی و تکمیل می‌شود و پیش از طی این مراحل، نیاز است تا آهار موجود در پارچه برداشته شود زیرا آهار ممانعت بالایی را در مقابل نفوذ آب، رنگ و سایر مواد تکمیلی ایجاد می‌کند. به این فرایند آهارگیری گفته می‌شود. آهارگیری متداولاً با آنزیم سلولاز در مدت‌زمان‌های طولانی طی فرایند پد سرد صورت می‌گیرد و پس از آن طی چندین مرحله شستشو و خنثی‌سازی می‌شود. عموماً فرایند آهارگیری بسیار زمان‌بر بوده (۱۲-۲۴ ساعت) و یکی از گلوگاه‌های تولید در سالن‌های تکمیل نساجی است. لذا در این طرح، برآنیم تا تأثیر پلاسما اتمسفری بر میزان جذب آهار، کیفیت نخ‌های پنبه‌ای پس از آهارزنی، جایگزینی مواد آهاری متداول (نشاسته، کربوکسی متیل سلولز و پلی وینیل الکل) با آهارهای دوستدار محیط‌زیست و مقرون به صرفه و بهبود فرایند آهارگیری از طریق کاهش زمان پروسه و کاهش مصرف مواد آنزیمی را بررسی نمائیم.

اهداف طرح

۱- بهینه‌سازی نوع و میزان آهار مصرفی
۲- ارزیابی کیفیت بافت پارچه در بافندگی
۳- ارزیابی زمان پروسه و میزان مصرف موارد آنزیمی در پروسه آهارگیری
۴- بررسی توجیه اقتصادی پلاسما در مقایسه با روش متداول (در صنعت) در آهارزنی

وضعیت : در حال انجام
پلتفرم : پلاسمای سرد
امکان‌سنجی آزمایشگاهی و مطالعه تأثیر پلیمریزاسیون پیش ماده پر فلورو هگزان در محیط پلاسمای اتمسفری بر خواص آبگریزی و ماندگاری آن بر پارچه‌های پلی استر تاری پودی
امکان‌سنجی آزمایشگاهی و مطالعه تأثیر پلیمریزاسیون پیش ماده پر فلورو هگزان در محیط پلاسمای اتمسفری بر خواص آبگریزی و ماندگاری آن بر پارچه‌های پلی استر تاری پودی

در سال‌های اخیر، محصولات برپایه تکمیل‌های نوین جای خود را در سبد محصولات تک باز نموده است.

تشریح طرح

در سال‌های اخیر، محصولات برپایه تکمیل‌های نوین جای خود را در سبد محصولات تک باز نموده است. این امر ناشی از رشد روزافزون استانداردهای حاکم بر محصولات نساجی و اقبال هر چه بیشتر مشتریان به استفاده از منسوجات با کارایی بالاست. تکمیل‌های نوین در نساجی شامل ضد باکتری و قارچ، ضد آب و لک، ضد چروک، ضد آتش، خوشبوکننده، دافع حشرات و ... است. امروزه رایج‌ترین و عامه‌پسندترین تکمیل‌های نوین، ایجاد خواص ضد آب و لک با ماندگاری بالا بر پارچه‌های تاری پودی است. عموماً این تکمیل‌ها به روش‌های شیمیایی فولارد-خشک-تثبیت (Pad-Dry-Cure) یا سل-ژل، با استفاده از ترکیبات سیلان یا فلوروکربن‌های ۶ عامله انجام می‌شود. این روش‌ها عمدتاً پرهزینه بوده و اجرای آن نیازمند تجهیزات خاصی است و تکمیل انجام شده عموماً دارای ثبات شستشویی و سایشی پایینی است. لذا بر آن هستیم تا در این طرح، با پلیمریزاسیون پیش‌ماده پر فلورو هگزان (به‌عنوان رایج‌ترین ترکیبات آب‌گریز موجود در بازار) در محیط پلاسما اتمسفری بر پارچه‌های پلی استر تاری پودی، خواص آب‌گریزی و ماندگاری آن‌ها را مورد ارزیابی قرار دهیم.

اهداف و معیارهای مورد نظر

۱- دستیابی به دانش فنی پلیمریزاسیون پیش‌ماده‌های پر فلورو هگزان در محیط پلاسما اتمسفری

۲- بهینه‌سازی نوع و غلظت مونومر آب‌گریز

۳- بهینه‌سازی پارامترهای دستگاه پلاسما (هندسه الکترودها، توان، سرعت عبور پارچه و نوع/دبی گاز تزریق شده)

۴- مطالعه خواص سطحی، خواص آب‌گریزی و ثبات شستشویی و سایشی

۵- بررسی توجیه اقتصادی روش پلیمریزاسیون پلاسمایی در مقایسه با روش‌های شیمیایی متداول (در صنعت) در آب‌گریزی منسوجات و ارائه مدل مفهومی جهت صنعتی‌سازی روش پلیمریزاسیون پلاسمایی مواد آب‌گریز

وضعیت : در حال پذیرش
پلتفرم : پلاسمای سرد
ساخت فیلتر روغن
ساخت فیلتر روغن

آلودگی‌هایی مانند خرده‌ریزهای آهنی‌، دوده و ... به‌تدریج می‌توانند مسیر حرکت روغن را مسدود نموده و به موتور آسیب جدی وارد سازند. این مسأله ضرورت به‌کارگیری فیلتر روغن را کاملاً مشخص می‌کند.

ضرورت مسأله و اجرای طرح

آلودگی‌هایی مانند خرده‌ریزهای آهنی‌، دوده و ... به‌تدریج می‌توانند مسیر حرکت روغن را مسدود نموده و به موتور آسیب جدی وارد سازند. این مسأله ضرورت به‌کارگیری فیلتر روغن را کاملاً مشخص می‌کند. فیلتر روغن، در مسیر ورودی روغن به موتور قرار می‌گیرد و علاوه بر حفظ پاکیزگی روغن در شرایطی هم‌چون: استارت اولیه در هوای سرد، فشارهای زیاد ناشی از رفت‌و‌آمدهای پی‌درپی و حرارت بالای موتور، در زمان کارکرد طولانی و سرعت‌های بالا موجب کارایی مناسب روغن می‌شود. لذا هدف از این طرح، بالا بردن راندمان فیلترهای روغن و افزایش مدت‌زمان کارکرد آن‌ها است.

اهداف طرح

پارامترهایی که باید در طی این طرح مورد بررسی قرار گیرند عبارتند از: میزان بازدهی فیلتر، ظرفیت نگهداری آلاینده‌ها و پایداری حرارتی.

اهداف و معیارهای مورد نظر پروژه باید با در نظر گرفتن ملاحظات اقتصادی (مقرون به صرفه بودن روش) و قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود. برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می‌شود:

• براساس تصاویر SEM، باید نانوالیاف تولیدی گواهی مقیاس نانو را داشته باشند.
• براساس استاندارد ISO ۴۵۴۸-۱۲ باید کارایی فیلتر تولیدی برای حذف ذرات ۲۰ میکرون، ۹۸ درصد باشد.
• ظرفیت نگهداری فیلتر باید ۱۰۰ گرم در متر مربع باشد.
• ساختار فیلتر باید در دمای ۱۵۰ درجه تخریب نشود و در این دما ساختار خود را حفظ کند.
• در ساختار فیلتر از بستر با الیاف شیشه استفاده نشود.
• ابعاد فیلتر تولیدی باید در حدی باشد که قابلیت اندازه‌گیری توسط دستگاه تست فیلتراسیون را داشته باشد.
• در طی فرایند تولید نانوالیاف، ترجیحاً استفاده از مواد و حلال‌های شیمیایی گران‌قیمت باید به حداقل برسد.

وضعیت : در حال انجام
پلتفرم : نانوالیاف
ساخت فیلتر هوای هپا (High Efficiency Air Filters)
ساخت فیلتر هوای هپا (High Efficiency Air Filters)

یکی از عوامل مهم مرگ‌ومیر در جهان، آلودگی هواست. فیلتراسیون یکی از مؤثرترین، راحت‌ترین و ارزان‌ترین روش‌ها برای مهار، پالایش و تهویه هوای آلوده است.

ضرورت مسأله و اجرای طرح

یکی از عوامل مهم مرگ‌ومیر در جهان، آلودگی هواست. فیلتراسیون یکی از مؤثرترین، راحت‌ترین و ارزان‌ترین روش‌ها برای مهار، پالایش و تهویه هوای آلوده است. استفاده از فیلترهای هپا یکی از پرطرفدارترین و مؤثرترین روش‌های تصفیه هواست. HEPA مخفف عبارت High Efficiency Particulate Air به‌معنای حذف ذرات معلق در هوا با راندمان بالا است. فیلتر هپا در بسیاری از موارد مانند دستگاه تصفیه هوای خانگی، فیلتر جاروبرقی و فیلتر سیستم‌های تهویه کاربرد دارد.

اهداف طرح

پارامترهایی که باید در طی این طرح مورد بررسی قرار گیرند عبارتند از: اندازه متوسط نانوالیاف، میزان بازدهی فیلتر و افت فشار فیلتر.

اهداف و معیارهای مورد نظر پروژه باید با درنظر گرفتن ملاحظات اقتصادی (مقرون به صرفه بودن روش) و قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود. برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می‌شود:

• بر اساس تصاویر SEM باید نانوالیاف تولیدی، گواهی مقیاس نانو را داشته باشند.
• بر طبق استاندارد EN۱۸۲۲ باید کلاس فیلتر H۱۳ مهیا گردد.
• در ساختار فیلتر نباید از بستر با الیاف شیشه استفاده شود.
• ابعاد فیلتر تولیدی باید در حدی باشد که قابلیت اندازه‌گیری توسط دستگاه تست فیلتراسیون را داشته باشد.
• در طی فرایند تولید نانوالیاف، ترجیحاً استفاده از مواد و حلال‌های شیمیایی گران‌قیمت باید به حداقل برسد.

وضعیت : در حال انجام
پلتفرم : نانوالیاف
بهبود جذب رنگ در چاپ دیجیتال با استفاده از فناوری پلاسمای سرد
بهبود جذب رنگ در چاپ دیجیتال با استفاده از فناوری پلاسمای سرد

افزایش چسبندگی و عمق نفوذ  رنگ در منسوجات به خصوص در پارچه‌های پنبه‌ای و پلی‌استر از بزرگترین چالش‌های پیش‌رو در صنعت چاپ و رنگ است. امروزه یکی از روش‌های متداول چاپ، استفاده از دستگاه چاپگر دیجیتال(جوهرافشان) می‌باشد.

تشریح طرح

افزایش چسبندگی و عمق نفوذ  رنگ در منسوجات به خصوص در پارچه‌های پنبه‌ای و پلی‌استر از بزرگترین چالش‌های پیش‌رو در صنعت چاپ و رنگ است. امروزه یکی از روش‌های متداول چاپ، استفاده از دستگاه چاپگر دیجیتال(جوهرافشان) می‌باشد. عملکرد این دستگاه به نحوی است که نیاز به چند مرحله حرارت‌دهی در دمای بالا دارد. اما با توجه به آنکه دمای کاری در پلاسمای سرد اتمسفری دمای محیط است صنعت را قادر می­‌سازد تا بدون تخریب زنجیره­‌های پلیمری و تغییر خواص آن، جذب و چسبندگی رنگ در منسوجات را با استفاده از این فناوری بهبود دهد و موفق به حذف مراحل پرهزینه و مخرب حرارت‌دهی پارچه شود.

پیشینه پژوهش در شرکت یا مشخصات محصول مشابه و رقیب

شرکت آدیکو در زمینه افزایش جذب رنگ در پارچه­‌های پلی استر با استفاده از فناوری پلاسمای سرد اتمسفری، تحقیقاتی را آغاز نمود و تاکنون توانسته است 30% عمق نفوذ رنگ در این نوع از پارچه‌ها را بهبود دهد. در گام بعدی این شرکت قصد دارد در قالب یک برنامه تحقیق و توسعه عمق نفوذ رنگ را به 50% برساند.

اهداف و معیارهای مورد نظر

در این طرح شرایط باید به گونه‌ای طراحی شود تا علاوه بر رعایت ملاحظات اقتصادی (مقرون به صرفه بودن)، تمامی متغیرهای آزمون (یا طرح) اعم از زمان پردازش، رژیم پلاسمای مورد استفاده و ... قابلیت تطبیق در مقیاس صنعتی و نیمه صنعتی را به همراه داشته باشد.

برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می گردد:

  1.  بهبود عمق نفوذ رنگ حداقل تا 50%
  2.  استفاده از رنگ‌­های صنعتی (رنگ­‌های ری‌اکتیو یا دایرکت)
  3. مطالعه اثرگذاری پلاسما بر حداقل دو نوع پارچه­‌های پلی استر و پنبه­‌ای
  4.  توجه به زمان پردازش پلاسمایی و سرعت عملکرد سامانه پلاسمایی
  5. وضوح بالا و عدم پخش‌شدگی رنگ روی پارچه

وضعیت : در حال پذیرش
پلتفرم : پلاسمای سرد
تولید لباس ضدآب و تنفس پذیر مبتنی بر نانوالیاف
تولید لباس ضدآب و تنفس پذیر مبتنی بر نانوالیاف

نانوالیاف الکتروریسی‌شده برای کاربرد در لباس‌های ضدآب تنفس‌پذیر گزینه‌های جذابی هستند، زیرا نانوالیاف به دلیل داشتن حفرات میکرو و نانو خواص تنفس‌پذیری و ضد‌آب بودن که از ویژگی های مهم این نوع لباس‌ها است را افزایش می‌دهند.

تشریح طرح :
نانوالیاف الکتروریسی‌شده برای کاربرد در لباس‌های ضدآب تنفس‌پذیر گزینه‌های جذابی هستند، زیرا نانوالیاف به دلیل داشتن حفرات میکرو و نانو خواص تنفس‌پذیری و ضد‌آب بودن که از ویژگی‌های مهم این نوع لباس‌ها است را افزایش می‌دهند. پارچـه هــای تنفــس پذیــر ضــد آب در ورزش‌هــای بیرونــی و پوشــاک علاوه براین‌ کـه وظیفه محافظـت از آب و هـوا را برعهده دارند، راحتی پوشاک را نیز باید فراهم کنند. تنفس پذیری پوشاک به این معنی است که پوشاک به بخار آب اجازه عبور می‌دهد و درعین حال از نفوذ آب مایع به داخل جلوگیری می‌کند. اندازه حفرات لباس تنفس‌پذیر کوچک‌تر از  یک قطره آب مایع است اما بزرگتر از یک مولکول بخار آب است. بنابراین امکان عبور بخار آب را می‌دهد اما از عبور قطرات آب به داخل جلوگیری می‌کند. خاصیت ضد‌آب بودن نیز تعریف دیگری است از جلوگیری عبور آب مایع به داخل است. تقاضا بـرای توسـعه محدوده گوناگـون پارچـه هـای تنفـس پذیـر ضـد آب، محققـان را بـرای جسـتجو جدیدتریـن روشهـا بـرای تولیـد ضـد آب بـودن و تنفـس پذیـری عـلاوه بـر پارچـه هـای تنفـس پذیـر ضـد آب متـداول در بـازار ترغیـب کـرد. روش الکتروریسـی بـه عنـوان یکـی از رویکردهـا بـرای توسـعه مـواد تنفـس پذیـر ضـد آب بـکار مـی‌رود. تولید نانوالیاف الکتروریسی شده روی بستر پلی‌استر یا نایلون، مقاومت به نفوذ آب را نزدیک به ۴ برابر الیافی که الکتروریسی نشده افزایش می‌دهد. الیاف پلیمری مانند پلی‌اورتان، PAN، و PES جایگزین‌های رایج پلیمرهای طبیعی در صنعت پوشاک به دلیل ماندگاری، تحمل بالا و خواص الاستومری بسیار خوبی است که دارند. در بین پلیمرهای نام برده، PU  نسبت به دیگر پلیمرها الاستومری بیشتری دارد. به دلیل خواص مکانیکی بهتر این پلیمر خواص راحتی محصول نیز نسبت به دیگر محصولات بیشتر است. البته برای رسیدن به بازدهی بهتر استفاده از چندلایه از این پلیمرها توصیه می‌شود. به طور کلی الیاف الکتروریسی شده نسبت به محصولات تجاری موجود میزان انتقال بخار آب بیشتری دارند، که باعث افزایش تنفس‌پذیری محصول می‌شود.

اهداف و معیارهای مورد نظر
جهت تولید انبوه نانوالیاف، با استفاده از دستگاه نیمه‌صنعتی و صنعتی الکتروریسی می‌توان سرعت تولید نانوالیاف را افزایش داده و هزینه تولید را کاهش داد. به دلیل مساحت سطح ویژه و تخلخل بالای نانوالیاف، استفاده از نانوالیاف در لباس‌های ضد‌آب تنفس‌پذیر می‌تواند میزان تنفس‌پذیری را افزایش داده، عبور هوا را به مقدار مناسبی نسبت به لباس‌های تجاری کنونی کاهش داده و خاصیت ضد‌آبی برابر با نمونه‌های تجاری داشته باشد.


اهداف و معیارهای مورد‌نظر پروژه می‌بایست با در نظر گرفتن ملاحظات اقتصادی (مقرون به صرفه بودن روش) و قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود. برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می‌گردد: برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می گردد:

آزمون استاندارد خصوصیات موردنظر
تعیین مقاومت به نفوذ آب
(آزمون فشار هیدروستاتیک)
ISO 811 7000 mmH2O
نفوذ هوا

ASTM D737
BS 5636

0.2-0.8 cm3/cm2/s
مقاومت حرارتی و تبخیری ASTM F1868  

مقاومت در برابر نفوذ بخار آب

ASTM F2298
JIS L1099-A1

بالای
7000 g/m2/24h
انتقال بخار آب ASTM E96-00  

موارد کیفی مورد نظر:
•    انعطاف بسیار خوبی داشته باشد.
•    مواد و حلال‌های شیمیایی از نظر اقتصادی مقرون به صرفه باشد و توجیه صنعتی داشته باشد.

وضعیت : در حال پذیرش
پلتفرم : نانوالیاف
تولید سوپرجاذب مایعات مبتنی بر نانوالیاف
تولید سوپرجاذب مایعات مبتنی بر نانوالیاف

نانوالیاف الکتروریسی شده به همراه مواد سوپرجاذب برای کاربرد به عنوان سوپرجاذب مایعات در محصولات بهداشتی مانند پوشک کودکان و نوارهای بهداشتی گزینه‌های جذابی هستند، زیرا نانوالیاف مکان‌های نسبتا زیادی برای قرارگرفتن و به دام انداختن سوپرجاذب ارائه داده و در نتیجه مانع پخش این مواد در دیگر بخش‌های پوشک می‌شود.

تشریح طرح :
نانوالیاف الکتروریسی شده به همراه مواد سوپرجاذب برای کاربرد به عنوان سوپرجاذب مایعات در محصولات بهداشتی مانند پوشک کودکان و نوارهای بهداشتی گزینه‌های جذابی هستند، زیرا نانوالیاف مکان‌های نسبتا زیادی برای قرارگرفتن و به دام انداختن سوپرجاذب ارائه داده و در نتیجه مانع پخش این مواد در دیگر بخش‌های پوشک می‌شود. علاوه‌بر جلوگیری سوپرجاذب‌ها از پخش شدن، خود نانوالیاف نیز به دلیل سطح تماس بیشتری که نسبت به الیاف میکرو،فوم‌ها و خمیرها دارد قدرت جذب مایعات را افزایش می‌دهد. سوپرجاذب‌ها موادی هستند که قدرت جذب بسیار بالایی دارند و ۲۰۰-۵۰۰ برابر وزن خود را جذب می‌کنند. از جمله معروف‌ترین نوع سوپرجاذب‌ها، سوپرجاذب‌های اکریلیکی هستند که تقریبا در تمام تولیدات صنعتی در دنیا استفاده می‌شوند. خواص خوب این سوپرجاذب‌ها از نظر میزان جذب، سرعت، استحکام و ارزان بودن سبب جذابیت این خانواده از سوپرجاذب‌ها شده است. درحال حاضر از سوپرجاذب‌ها در تولید پوشک به دو شکل استفاده می‌شود، لایه‌ای و مخلوط. در روش لایه‌ای، پلیمر سوپرجاذب در یک لایه از خمیر سلولزی پراکنده می‌شود و این خمیر جمع می‌شود و اطراف آن توسط یک لایه الیاف بی‌بافت پوشش داده می‌شود. روش مخلوط به این شکل است که پلیمر سوپرجاذب به شکل همگن با خمیر سلولزی مخلوط می‌شود، سپس مخلوط تهیه شده توسط الیاف بی‌بافت پوشش داده می‌شود. در هر دو روش، جلوگیری از نفوذ پلیمر سوپرجاذب به درون ساختار متخلخل پوشک یکی از نگرانی‌ها است. نانوالیاف به واسطه داشتن تخلخل بالا و مسیرهای مطلوب برای جذب مایعات، گزینه مناسبی برای تولید هسته جاذب پوشک است. همچنین استحکام مکانیکی این نانوالیاف‌ها نسبت به نمونه‌های تجاری موجود بیشتر است. تاکنون از نانوالیاف‌های سلولز استات، PVA ، PU و پلی اورتان ترموپلاستیک در هر سه روش ذکر شده به عنوان هسته جاذب پوشک استفاده شده است.


اهداف و معیارهای مورد نظر
جهت تولید نانوالیاف به شکل انبوه با استفاده از دستگاه‌های نیمه‌صنعتی و صنعتی الکتروریسی می‌توان سرعت تولید نانوالیاف را افزایش داده و هزینه تولید را کاهش داد. به واسطه مساحت سطح و تخلخل بالای نانوالیاف، استفاده از نانوالیاف در پوشک کودک می‌تواند میزان جذب مایعات را افزایش داده، مدت زمان نگهداری مایعات را افزایش داده، و طول عمر پوشک را افزایش دهد.
اهداف و معیارهای مورد‌نظر پروژه می‌بایست با در نظر گرفتن ملاحظات اقتصادی (مقرون به صرفه بودن روش) و قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود. برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می‌گردد:

آزمون استاندارد مقدار مورد نظر
عملکرد جذب سوپرجاذب ASTM F716 حداقل ۲۸ درصد وزنی از محلول نمک نرمال (۹/۰٪)
اندازه‌گیری جرم بر واحد سطح سوپرجاذب ISO 9073 حداقل ۵۰-۲۰۰ گرم بر متر مربع
  Hygienic Standard for Disposable Sanitary Products GB15979—2002  

 

موارد کیفی مورد نظر:
•    عدم نیاز به مواد چسبنده جهت تثبیت نانوالیاف
•    نانوالیاف دارای توزیع قطری یکنواخت باشد

وضعیت : در حال پذیرش
پلتفرم : نانوالیاف
ثبت بررسی اثر افزودن کربن بر رفتار مکانیکی و تریبولوژی پوشش CrCN اعمال شده با روش تبخیر قوس کاتدی طرح
ثبت بررسی اثر افزودن کربن بر رفتار مکانیکی و تریبولوژی پوشش CrCN اعمال شده با روش تبخیر قوس کاتدی طرح

به دلیل پایین بودن نسبی ضریب اصطکاک در پوشش نانوساختار بر پایه CrN، این پوشش به شدت در صنایع شکل دهی فلزات اعم از کشش عمیق مورد استفاده قرار گرفته است. و بهبود کیفیت پوشش نامبرده، موجب بهبود عملکرد آن خواهد شد.

تشریح طرح :
به دلیل پایین بودن نسبی ضریب اصطکاک در پوشش نانوساختار بر پایه CrN، این پوشش به شدت در صنایع شکل دهی فلزات اعم از کشش عمیق مورد استفاده قرار گرفته است. و بهبود کیفیت پوشش نامبرده، موجب بهبود عملکرد آن خواهد شد. لذا برای افزایش عملکرد قالب لازم است در حد امکان ضریب اصطکاک و سختی آن به ترتیب کاهش و افزایش یابد تا شکل‌دهی فلزات تسهیل شود. که با افزودن عناصر آلیاژی این مهم قابل دستیابی می‌باشد.

پیشینه پژوهش در شرکت:
افزودن عنصر کربن (با استفاده از گاز استیلن) در محدوده ۱۰ تا ۳۰ درصد کل به عنوان عنصر بین نشین، موجب کاهش ضریب اصطکاک گردید و افزایش تولید را به همراه داشت.

اهداف و معیارهای مورد نظر
هدف: یافتن درصد بهینه کربن با هدف به حداقل رساندن ضریب اصطکاک ضمن افزایش سختی.
ارزیابی ها و معیارهای مورد انتظار :
۱)    مطالعه ساختار بلوری پوشش‌ها با روش XRD
۲)    انجام آزمون سایش پین بر روی دیسک (ضریب اصطکاک و کاهش وزن)
۳)    ارزیابی خواص مکانیکی (نانوسختی و مدول یانگ)
۴)    بررسی اثر ضخامت و زبری سطحی

وضعیت : در حال انجام
پلتفرم : نانوپوشش
تولید نانوالیاف جهت کاربرد در سپراتور باتری لیتیومی
تولید نانوالیاف جهت کاربرد در سپراتور باتری لیتیومی

نانوالیاف الکتروریسی‌شده برای کاربرد به عنوان الکترود گزینه‌های جذابی هستند، زیرا نانوالیاف مکان‌های نسبتاً زیادی برای قرار گرفتن لیتیوم بر روی آن ارائه داده و در نتیجه مقاومت در برابر انتقال بار در سطح مشترک بین الکترولیت و الکترود فعال را کاهش می‌دهد.

تشریح طرح

نانوالیاف الکتروریسی‌شده برای کاربرد به عنوان الکترود گزینه‌های جذابی هستند، زیرا نانوالیاف مکان‌های نسبتاً زیادی برای قرار گرفتن لیتیوم بر روی آن ارائه داده و در نتیجه مقاومت در برابر انتقال بار در سطح مشترک بین الکترولیت و الکترود فعال را کاهش می‌دهد. علاوه بر الکترودها، از نانوالیاف به عنوان سپراتور نیز می‌توان استفاده نمود. سپراتور با تنظیم سینتیک سل، جلوگیری از تماس الکترونیک بین الکترودها و حفظ الکترولیت مایع در سل‌ها نقش مهمی ایفا می‌کند. سپراتور یک غشای متخلخل است که در باتری بین آند و کاتد قرار می‌گیرد. وظیفه اصلی سپراتور جلوگیری از تماس فیزیکی الکترودهاست در حالی که همزمان به عنوان محل ذخیره الکترولیت به منظور انتقال یونی نیز به کار گرفته می‌شود. سپراتورها باید از نظر شیمیایی و الکتروشیمیایی در برابر مواد الکترولیت و الکترود پایدار بوده و به هنگام شارژ و دشارژ کامل تحت شرایط اکسیداسیون و احیای شدید باید خنثی بمانند. همچنین سپراتورها باید از جنسی تهیه شوند که در داخل باتری ناخالصی تولید نکنند که در کار باتری اختلال ایجاد کند. در حال حاضر در اکثر باتری‌های یون لیتیوم از غشاهای معمول پلی‌اولفین میکرو متخلخل به عنوان سپراتور استفاده می‌شود. غشاهای میکرو متخلخل پلی‌اولفین دارای ثبات شیمیایی خوب، ضخامت مناسب و مقاومت مکانیکی قابل قبول هستند، اما پایداری حرارتی پایین، تخلخل کم و قابلیت تر‌شوندگی پایینی با الکترولیت مایع قطبی دارند که منجر به ایجاد مقاومت بالا در سل، کاهش دانسیته انرژی و نرخ پایین قابلیت شارژ مجدد باتری‌های یون لیتیومی می‌شود. محققان دریافته‌اند که لایه‌های نانوالیاف الکتروریسی‌شده‌‌‌ دارای منافذی با اندازه کوچک و تخلخل بالا بوده و می‌توانند به طور مستقیم به عنوان سپراتور در باتریهای یون لیتیومی قابل شارژ استفاده شوند. سپراتورهای نانوالیاف به واسطه داشتن تخلخل بالا و مسیرهای مطلوب برای انتقال یون، سیکل شارژ/دشارژ باتری‌ها را با سرعت بالایی انجام می‌دهند. تاکنون از غشاهای نانوالیاف PAN، PVDF و PET به عنوان سپراتور در باتریهای یون لیتیوم استفاده ‌شده‌‌‌ است.

اهداف و معیارهای مورد نظر

چالش‌های عمده کاربرد نانوالیاف الکتروریسی‌شده‌‌‌ در باتری‌های یون لیتیوم، سرعت تولید نسبتاً پایین و هزینه بالای فرآیند الکتروریسی است. همچنین رابطه بین فرآیند‌پذیری، ساختار و عملکرد استفاده از نانوالیاف در باتری‌های یون لیتیوم تاکنون به خوبی درک نشده است . لذا به واسطه تولید انبوه نانوالیاف توسط دستگاه نیمه‌صنعتی و صنعتی الکتروریسی می‌توان سرعت تولید نانوالیاف را افزایش داده و هزینه تولید را کاهش داد.

به واسطه مساحت سطح و تخلخل بالای نانوالیاف، استفاده از نانوالیاف در باتریهای یون لیتیوم می‌تواند ظرفیت باتری‌ها را افزایش داده، زمان نگهداری شارژ باتری را افزایش داده، زمان شارژ باتری را نسبت به باتری‌های یون لیتیوم کنونی کاهش داده و طول عمر باتری را افزایش دهد.

اهداف و معیارهای مورد‌نظر پروژه می‌بایست با در نظر گرفتن ملاحظات اقتصادی (مقرون به صرفه بودن روش) و قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود. برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می‌گردد:

• لایه نانوالیاف تولید‌شده برای استفاده به عنوان سپراتور باید به مدت طولانی از نظر شیمیایی و الکتروشیمیایی پایدار بوده و قابلیت تر‌شوندگی بالایی داشته باشد.
• ضخامت لایه نانوالیاف باید در محدوده ۲۵-۲۰ میکرومتر بوده و تخلخل آن ۴۰ تا ۶۰ درصد و اندازه منافذ نانوالیاف باید کمتر از ۱ میکرومتر باشد.
• لایه مورد استفاده باید ثبات حرارتی خوبی داشته باشد به طوری که پس از ۱ ساعت فعالیت در دمای ۹۰ درجه سانتی‌گراد کمتر از ۵ درصد جمع‌شدگی داشته باشد. 
• شاخص گرلی لایه (Gurely value) باید کمتر از ۲۵ ثانیه بر میکرومتر باشد.
• لایه نانوالیاف باید دارای ثبات ابعادی بوده، به صورت صاف قرار گرفته و بدون چین‌خوردگی باشد.

وضعیت : در حال پذیرش
پلتفرم : نانوالیاف
تاثیر متغیرهای مختلف فرایند نیتروژن‌دهی پلاسمایی بر خواص سطحی پوشش نیتریدی اعمال شده به روش PVD
تاثیر متغیرهای مختلف فرایند نیتروژن‌دهی پلاسمایی بر خواص سطحی پوشش نیتریدی اعمال شده به روش PVD

یکی از پیش‌‌عملیات‌‌های مناسب برای فرایند رسوب‌گذاری فیزیکی از فاز بخار (PVD)، فرایند نیتراسیون پلاسمایی می‌‌باشد.

تشریح طرح
یکی از پیش‌‌عملیات‌‌های مناسب برای فرایند رسوب‌گذاری فیزیکی از فاز بخار (PVD)، فرایند نیتراسیون پلاسمایی می‌‌باشد. متغیرهای فرایند نیتراسیون پلاسمایی از جمله نسبت گازهای ورودی، فشار محفظه، دمای فرایند و زمان فرایند بر کیفیت سطحی پوشش اثرگذار می‌باشد. در کتب و مقالات، اصطلاحا به فرایندی که هم نیتروژن‌‌دهی و هم پوشش‌‌دهی انجام بشود، فرایند دوگانه گفته می‌‌شود.

اهداف و معیارهای مورد نظر

هدف از انجام این پایان‌نامه، بررسی متغیرهای مختلف از جمله نسبت گازهای ورودی (آرگون به نیتروژن) و زمان فرایند (عمق منطقه نیتراته شده) بر خواص سطحی پوشش می باشد.

برای تحقیق، از روش رسوب‌‌گذاری فیزیکی از فاز بخار (PVD) با روش قوس کاتدی استفاده می‌‌شود. بایستی طی شرایط مختلف بتوان پوشش‌‌های یکسان ولی با پیش‌‌عملیات‌‌های متفاوتی را اعمال کرد و بر روی آن‌ها بررسی و مشخصه‌یابی انجام داد. تعداد شرایط قابل تغییر بالاست، لذا دانشجو بایستی با طراحی آزمایش مناسب به شرایط بهینه دستی یابد.

معیارهای مورد نظر در بررسی نتایج این پایان نامه: ضمن مطالعه مشخصات ساختار بلوری پوشش‌‌های اعمال شده به بررسی تک به تک رفتار عمومی (سرعت لایه‌‌نشانی، تراکم و تخلخل)، رفتار مکانیکی (سختی، مدول یانگ و تنش پسماند)، رفتار تریبولوژی (چسبندگی، ضریب اصطکاک زبری سطح) بپردازد.

همچنین با توجه به جنبه کاربردی این رساله، لازم است دانشجو در طی انجام این پایان‌نامه، کاربرد صنعتی برای این پژوهش یافته و فرایند را به طور میدانی نیز تست نماید.

وضعیت : در حال انجام
پلتفرم : نانوپوشش
بررسی تاثیر ولتاژ بایاس بر خواص سطحی پوشش نانوساختار CrAlN ایجاد شده به روش PVD
بررسی تاثیر ولتاژ بایاس بر خواص سطحی پوشش نانوساختار CrAlN ایجاد شده به روش PVD

ولتاژ بایاس به عنوان یکی از ضروریات فرایند، لازم است به زیرلایه اعمال شود. محققان زیادی در خصوص اثر ولتاژ بایاس بر خواص سایشی و مورفولوژی پوشش‌ها فعالیت و مطالعه نموده‌اند.

تشریح طرح

ولتاژ بایاس به عنوان یکی از ضروریات فرایند، لازم است به زیرلایه اعمال شود. محققان زیادی در خصوص اثر ولتاژ بایاس بر خواص سایشی و مورفولوژی پوشش‌ها فعالیت و مطالعه نموده‌اند. در این تحقیق مد نظر است اثر نوع ولتاژ اعمالی به بایاس، بر خواص مکانیکی و رفتار سایشی پوشش موثر است. ارزیابی کمی و کیفی و مقایسه خواص مکانیکی و سایشی پوشش ایجاد‌شده در ولتاژهای بایاس مختلف می‌تواند اثر آن‌را نمایان سازد.

اهداف و معیارهای موردنظر

هدف بررسی خواص مکانیکی و سایشی پوشش AlCrN اعمال‌شده با ولتاژ بایاس مختلف می‌باشد. لذا دانشجو بایستی با مستندات کافی، تفاوت‌ها، مزایا و معایب درصدهای مختلف ولتاژ بایاس را بر کیفیت پوشش ارایه نماید. همچنین دانشجو بایستی مکانیزیم‌ها غالب لایه‌نشانی در هر یک از شرایط لایه نشانی تفسیر کند. و بر اساس آن پیشنهاد نماید که میزان بایاس ولتاژ به چه میزان بر فرایند لایه‌نشانی موثر و کارآمد است.

برای تحقیق، شرایط بهینه از لایه‌نشانی با استفاده از روش رسوب‌گذاری فیزیکی از فاز بخار با روش قوس کاتدی  انتخاب می‌شود. سپس در شرایط کاملا یکسان از لحاظ فشار محفظه، دمای لایه‌نشانی، زمان لایه نشانی و غیره. پوشش‌های مختلف لایه‌نشانی‌شده و مورد ارزیابی قرار می‌گیرد.

معیارهای مورد نظر در بررسی نتایج این پایان نامه: ضمن مطالعه مشخصات ساختار بلوری پوشش‌ها به بررسی تک به تک رفتار عمومی پوشش‌ها(سرعت لایه‌نشانی، ترکیب پوشش)، رفتار مکانیکی (سختی، مدول یانگ و تنش پسماند) و رفتار تریبولوژی (چسبندگی، زبری و ضریب اصطکاک) بپردازد.

برای ارزیابی دقیق از رفتار مکانیکی استفاده از دستگاه نانودندانه‌گذاری و برای ارزیابی رفتار سایشی دستگاه پین بر روی دیسک ضروری می‌باشد. همچنین برای سایر مطالعات لازم است از دستگاه‌های XRD و FE-SEM بهره گرفته شود.

وضعیت : در حال انجام
پلتفرم : نانوپوشش
بررسی اثر درصد چرخه‌کار بر رفتار مکانیکی و سایشی پوشش نانوساختار TiAlN
بررسی اثر درصد چرخه‌کار بر رفتار مکانیکی و سایشی پوشش نانوساختار TiAlN

یکی از پارامترهای تاثیرگذار در فرایندهای لایه‌نشانی به روش رسوب‌گذاری فیزیکی از فاز بخار (PVD)، تاثیر درصد چرخه کار بر خواص پوشش‌ها می‌باشد.

تشریح طرح

یکی از پارامترهای تاثیرگذار در فرایندهای لایه نشانی به روش رسوب‌گذاری فیزیکی از فاز بخار (PVD)، تاثیر درصد چرخه کار بر خواص پوشش‌ها می‌باشد. میزان درصد چرخه کار در میزان ذرات ماکروپارتیکل و اندازه دانه پوشش نانوساختار موثر است. درنتیجه همین عوامل موجب تغییر در مورفولوژی سطح، سختی و حتی تراکم پوشش اثرگذار است. هدف از این پایان‌نامه، یافتن درصد چرخه‌کار مناسب برای دستیابی به خواص مطلوب مکانیکی و سایشی پوشش می‌باشد

اهداف و معیارهای موردنظر

هدف بهینه‌سازی خواص پوشش با استفاده از کنترل درصد چرخه کار می‌باشد. مدنظر است تا استفاده‌کنندگان از تجهیزات بتوانند با استفاده از اطلاعات به دست آمده در این پایان‌نامه به کنترل مهندسی‌شده‌ای در کیفیت سطح پوشش دست یابند.

از این رو لازم است تا دانشجو، ضمن بررسی و مطالعه نقش اثرات درصد چرخه‌کار بر روی فرایند، بتواند تک‌تک خواص از جمله چسبندگی، سختی، تراکم، تنش پسماند و زبری را به خوبی تحلیل نماید.

برای مطالعه اثر درصد چرخه‌کار بر خواص مکانیکی و سایشی می‌توان از پوشش نانوساختار TiN و یا برای فعالیت بیشتر از پوشش نانوساختار TiAN استفاده نمود. همچنین مدنظر است مطالعه با استفاده از روش رسوب‌گذاری فیزیکی از فاز بخار (PVD) با روش قوس کاتدی انجام شود.

معیارهای مورد‌نظر در بررسی نتایج این پایان‌نامه: ضمن مطالعه مشخصات ساختار بلوری پوشش‌ها به بررسی تک به تک رفتار فیزیکی (سرعت لایه‌نشانی تراکم و تخلخل)، رفتار مکانیکی (سختی، مدول یانگ و تنش پسماند)، رفتار تریبولوژی (چسبندگی، زبری سطح، ضریب اصطکاک) بپردازد.

وضعیت : در حال انجام
پلتفرم : نانوپوشش
بررسی ترمودینامیکی راندمان تبدیل انرژی در راکتورهای کویتاسیون
بررسی ترمودینامیکی راندمان تبدیل انرژی در راکتورهای کویتاسیون

با توجه به نیاز جوامع به کاهش مصرف انرژی و لزوم صرفه جویی درمصرف گاز و حامل های انرژی استفاده از روش های نوین در این خصوص مورد توجه قرار می گیرد.

با توجه به نیاز جوامع به کاهش مصرف انرژی و لزوم صرفه‌جویی درمصرف گاز و حامل‌های انرژی استفاده از روش های نوین در این خصوص مورد توجه قرار می‌گیرد. یکی از این روش‌ها استفاده از انرژی حاصل از نانو کاویتاسیون در مایعات می‌باشد. در این روش با استفاده از ایجاد حباب‌های بسیار ریز و انفجار آنها در یک نقطه امکان ایجاد انرژی که به‌صورت گرمایی در مایع بروز می‌کند فراهم می‌شود. از مزایای این روش می‌توان به:
۱: مدت زمان اندک تا رسیدن به دمای مطلوب.
۲: عدم وجود گرادیان دمایی و یکنواخت‌بودن دما در سرتاسر راکتور.
۳: افزایش راندمان در تولید حرارت یکنواخت.
۴: کاهش مصرف انرژی و به صفر رساندن مصرف گاز شهری.
این سیستم اشتعال‌پذیر نخواهد بود و می‌تواند به صورت کاملا خودکار عمل کند. در حرارت‌دهی با روش کاویتاسیون هیچ‌ کاهشی در ضریب انتقال حرارت نخواهیم داشت. همچنین خاصیت تمیزکنندگی سطح داخلی راکتور در اثر شوک ایجاد شده، اختلاف دمای منفی بین سطح فلز و مایع نشان دهنده حرارت دهی یکنواخت می‌باشد.

شرح فرآیند:
 در این سیستم با استفاده از یک پمپ فشار قوی سیال کاری با فشار بالا وارد راکتور کویتاسیون خواهد شد در راکتور با توجه به هندسه خاص تعداد بسیار زیادی حباب تشکیل و تا قبل از خروج از راکتور منفجر شده که نتیجه آن تولید انرژی حرارتی خواهد بود.


 شرکت یا مشخصات محصول مشابه و رقیب:
یکی از محصولات قابل رقابت با دستگاه کویتاسیون هیدرودینامیکی سیستم تولید حباب اولتراسونیک خواهد بود. اما عواملی از جمله گردشی بودن سیال در سیستم و توزیع یکنواخت حرارت در طول راکتور و در نتیجه راندمان بالا از جمله مزیت های رقابتی این راکتور می باشد.

 اهداف و معیارهای مورد نظر
در این طرح شرایط باید به گونه ای فراهم شود تا پارامترهای مورد نیاز جهت استفاد از یک واحد کویتاسیون برای مصارف تولید حرارت و نیز پارامترهای مورد نیاز در طراحی مقیاس‌های بزرگتر فراهم شود نتایج بدست آمده باید دارای ویژگی‌های ذیل باشد :
۱)    بررسی یک واحد کویتاسیون آزمایشگاهی جهت تولید حرارت با استفاده از روش نانو کاویتاسیون
۲)    امکان افزایش ظرفیت واحد در ابعاد مختلف
۳)    بدست آوردن پارامترهای مناسب جهت طراحی واحدهای با مقیاس صنعتی
۴)    بررسی راندمان حرارتی واحد
۵)    بررسی مایع مناسب جهت سیرکولاسیون در دستگاه
محاسبه ضریب انتقال حرارت در دو روش حرارت دهی معمول و حرارت دهی با کاویتاسیون
هر نکته و سرفصل دیگری که مناسب می‌دانید به سرفصل‌های فایل اضافه بفرمائید. این فرمت صرفا یک پیشنهاد هست و تغییر آن در اختیار شما و کاملا مجاز می‌باشد.

وضعیت : در حال پذیرش
پلتفرم : نانوکاویتاسیون
بررسی ارزش غذایی محصول با روش پاستوریزاسیون غیرحرارتی به روش کاویتاسیون هیدرودینامیک
بررسی ارزش غذایی محصول با روش پاستوریزاسیون غیرحرارتی به روش کاویتاسیون هیدرودینامیک

فرآیند پاستوریزاسیون به‌دلیل قرار دادن محصول در معرض حرارت، مقداری از مواد مغذی آن از جمله ویتامین‌های آن را، که یک ماده ناپایدار در برابر حرارت و نور است، از بین می‌برد.

تشریح طرح

فرآیند پاستوریزاسیون به‌دلیل قرار دادن محصول در معرض حرارت، مقداری از مواد مغذی آن از جمله ویتامین‌های آن را، که یک ماده ناپایدار در برابر حرارت و نور است، از بین می‌برد. به این ترتیب می‌توان گفت آب‌میوه‌هایی که با روش پاستوریزاسیون مواجه می‌شوند، مقدار زیادی از ویتامین‌های خود را، که در واقع یکی از اهداف اصلی مصرف آب‌میوه هستند، از دست می‌دهند.

با توجه به غیرحرارتی بودن تکنولوژی نانوکویتاسیون، حفظ ارزش غذایی محصول، بعد از فرآیند پاستوریزاسیون اهمیت ویژه‌ای دارد.

بررسی ارزش غذایی محصولات پاستوریزه شده با استفاده از تکنولوژی نانوکویتاسیون، یکی از اهداف اصلی جهت ارائه این محصول به بازار است، لذا پارامترهای مختلف از جمله رنگ، طمع، بو، ویتامین و ... بعد از فرآیند پاستوریزاسیون باید اندازه‌گیری شود.

پارامترهایی مثل رنگ، بو و مزه باید با توجه به زمان ماندگاری محصول پاستوریزه شده، همان‌طور که در استاندارد آمده است، در روزهای مختلف تست شود تا بتوان اطمینان حاصل کرد که در این دوره خواص فیزیکی و شیمیایی محصول به‌صورت کامل حفظ می‌شود.

دیگر پارامترها از جمله ویتامین‌ها باید در آزمایشگاه‌های صنایع غذایی برای محصولات مختلف تست شود تا از ماندگاری آن در داخل محصول اطمینان حاصل شود.

اهداف و معیارهای مورد نظر

در این طرح شرایط باید به‌گونه‌ای باشد تا پارامترهای مورد نیاز جهت استفاده از یک واحد کویتاسیون برای پاستوریزاسیون و نیز پارامترهای مورد نیاز در طراحی مقیاس‌های بزرگ‌تر فراهم شود. نتایج به‌دست آمده باید دارای ویژگی‌های ذیل باشد:

۱- مقایسه ارزش غذایی محصول پاستوریزه شده با روش کاویتاسیون مانند پروتئین‌ها، ویتامین‌ها و غیره
۲- بررسی خواص ظاهری و فیزیکوشیمیایی محصول از جمله طعم، رنگ و بو در دو روش پاستوریزاسیون حرارتی و غیرحرارتی
۳- مقایسه انرژی مصرفی در روش‌های پاستوریزاسیون حرارتی (انرژی بالای مورد نیاز برای تولید بخار) و غیرحرارتی

وضعیت : در حال پذیرش
پلتفرم : نانوکاویتاسیون
بررسی اثر عاملدارسازی گرافن بر روی خواص نهایی کامپوزیت رسانای پلیمری
بررسی اثر عاملدارسازی گرافن بر روی خواص نهایی کامپوزیت رسانای پلیمری

در این طرح دانشجو می بایست نسبت به سنتز و بررسی اثر عامل‌دارسازی نانوذرات گرافن بر روی خواص مکانیکی و الکتریکی کامپوزیت نهایی اقدام نماید.

تشریح طرح :

در این طرح دانشجو می بایست نسبت به سنتز و بررسی اثر عامل‌دارسازی نانوذرات گرافن بر روی خواص مکانیکی و الکتریکی کامپوزیت نهایی اقدام نماید.

پارامترهایی که می بایست در طی این طرح مورد بررسی قرار گیرند عبارتند از:

  • خواص مکانیکی کامپوزیت، خواص الکتریکی کامپوزیت
  • بررسی اثر پارامترهای مختلف (همچون میزان عامل‌دارسازی) بر روی خواص نهایی کامپوزیت ساخته‌شده

تمامی پارامترهای مورد بررسی می بایست به صورت مقایسه‌ای برای گرافن اصلاح‌شده (در شرایط متفاوت) و اصلاح‌نشده مورد بررسی قرار بگیرند. بستر مورد استفاده در طی این پروژه می‌بایست برپایه‌ی پلیمرهای مهندسی (برای نمونه پلی‌آمید) بوده و عامل‌دارسازی می‌بایست متناسب با این بستر صورت گیرد.

اهداف و معیارهای موردنظر

پروژه می‌بایست با در نظر گرفتن ملاحظات اقتصادی (مقرون به صرفه بودن روش) و قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود.

برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می‌گردد:

۱) بررسی دقیق اثر فرایند و میزان عامل‌دارسازی بر روی خواص نهایی کامپوزیت

۲) نسبت منظر گرافن در طی فرایند سنتز و عامل‌دارسازی می‌بایست حتی‌الامکان حفظ شود.

۳) عامل‌دار‌سازی فیزیکی گرافن می‌بایست به روشی با قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود.

۴) در طی فرایند سنتز ترجیحاً استفاده از مواد و حلال‌های شیمیایی گران‌قیمت می‌بایست به حداقل برسد.

۵) حداقل میزان مواد سنتز‌شده می‌بایست در حدی باشد که قابلیت تولید نمونه‌های کامپوزیت با استفاده از اکسترودر را داشته باشد.

 

وضعیت : در حال پذیرش
پلتفرم : نانوکامپوزیت
بررسی اثر عاملدارسازی گرافن بر روی خواص نهایی کامپوزیت رسانای پلیمری
بررسی اثر عاملدارسازی گرافن بر روی خواص نهایی کامپوزیت رسانای پلیمری

در این طرح دانشجو می‌بایست نسبت به سنتز و بررسی اثر عامل‌دارسازی نانوذرات گرافن بر روی خواص مکانیکی و الکتریکی کامپوزیت نهایی اقدام نماید.

تشریح طرح :

در این طرح دانشجو می‌بایست نسبت به سنتز و بررسی اثر عامل‌دارسازی نانوذرات گرافن بر روی خواص مکانیکی و الکتریکی کامپوزیت نهایی اقدام نماید.

پارامترهایی که می‌بایست در طی این طرح مورد بررسی قرار گیرند عبارتند از:

  • خواص مکانیکی کامپوزیت
  • خواص الکتریکی کامپوزیت
  • بررسی اثر پارامترهای مختلف (همچون میزان عامل‌دارسازی) بر روی خواص نهایی کامپوزیت ساخته‌شده

تمامی پارامترهای مورد بررسی می‌بایست به صورت مقایسه‌ای برای گرافن اصلاح‌شده (در شرایط متفاوت) و اصلاح‌نشده مورد بررسی قرار بگیرند. بستر مورد استفاده در طی این پروژه می‌بایست پلی‌الفینی (برای نمونه پلی‌پروپیلن) بوده و عامل‌دار‌سازی می‌بایست متناسب با این بستر صورت گیرد.

اهداف و معیارهای مورد نظر

پروژه می‌بایست با در نظر‌گرفتن ملاحظات اقتصادی (مقرون به صرفه بودن روش) و قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود.

برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می‌گردد:

۱) بررسی دقیق اثر فرایند و میزان عامل‌دارسازی بر روی خواص نهایی کامپوزیت

۲) نسبت منظر گرافن در طی فرایند سنتز و عامل‌دارسازی می‌بایست حتی‌الامکان حفظ شود.

۳) عامل‌دار‌سازی فیزیکی گرافن می‌بایست به روشی با قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود

۴) در طی فرایند سنتز ترجیحاً استفاده از مواد و حلال‌های شیمیایی گران‌قیمت می‌بایست به حداقل برسد.

۵) حداقل میزان مواد سنتز‌شده می‌بایست در حدی باشد که قابلیت تولید نمونه‌های کامپوزیت با استفاده از اکسترودر را داشته باشد.

 

وضعیت : در حال انجام
پلتفرم : نانوکامپوزیت
اثر اصلاح فیزیکی/شیمیایی نانولوله های کربنی در نانوکامپوزیت پلی الفینی
اثر اصلاح فیزیکی/شیمیایی نانولوله های کربنی در نانوکامپوزیت پلی الفینی

در این طرح دانشجو می‌بایست نسبت به بررسی اثر اصلاح فیزیکی/شیمیایی نانولوله‌های کربنی چند‌دیواره بر روی خواص مکانیکی و الکتریکی کامپوزیت نهایی اقدام نماید.

تشریح طرح :

در این طرح دانشجو می‌بایست نسبت به بررسی اثر اصلاح فیزیکی/شیمیایی نانولوله‌های کربنی چند‌دیواره بر روی خواص مکانیکی و الکتریکی کامپوزیت نهایی اقدام نماید.

پارامترهایی که می‌بایست در طی این طرح مورد بررسی قرار گیرند عبارتند از:

  • خواص مکانیکی کامپوزیت
  • بررسی خواص الکتریکی کامپوزیت
  • بررسی اثر پارامترهای مختلف (همچون میزان اصلاح) بر روی خواص نهایی کامپوزیت ساخته‌شده

تمامی پارامترهای مورد بررسی می‌بایست به صورت مقایسه‌ای برای نانولوله اصلاح‌شده (در شرایط متفاوت) و اصلاح‌نشده مورد بررسی قرار بگیرند. بستر مورد‌استفاده برای این کار می‌بایست پلی‌الفینی (برای نمونه پلی‌پروپیلن) باشد و عامل‌دار‌سازی می‌بایست متناسب با این بستر صورت گیرد. روش اصلاح می‌تواند به صورت شیمیایی یا الکتروشیمیایی بوده و می‌توان اصلاح را در طی فرایند اکستروژن یا پیش از آن انجام داد.

اهداف و معیارهای موردنظر

در این طرح نانولوله‌های کربنی چنددیواره می‌بایست به روشی بهینه (بدون ایجاد شکست در طول نانولوله) برای سازگاری بیشتر با ماتریس پلی‌الفینی اصلاح‌شده و سپس با بهره‌گیری از آن در طی فرایند اکستروژن نانوکامپوزیتی حاوی این ذرات تولید شود.

پروژه می‌بایست با در نظر‌گرفتن ملاحظات اقتصادی (مقرون به صرفه بودن روش) و قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود.

برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می‌گردد:

۱) بررسی دقیق اثر فرایند و میزان عامل‌دارسازی بر روی خواص نهایی کامپوزیت

۲) نسبت منظر نانولوله‌های کربنی در طی فرایند سنتز می‌بایست حتی‌الامکان حفظ شود.

۳) اصلاح فیزیکی/شیمیایی نانولوله‌های کربنی می‌بایست به روشی با قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود.

۴) در طی فرایند اصلاح ترجیحاً استفاده از مواد و حلال‌های شیمیایی گران‌قیمت می‌بایست به حداقل برسد.

۵) حداقل میزان مواد تولید‌شده می‌بایست در حدی باشد که قابلیت تولید نمونه کامپوزیت با استفاده از اکسترودر را داشته باشد.

وضعیت : در حال پذیرش
پلتفرم : نانوکامپوزیت
اثر عاملدارسازی فیزیکی/شیمیایی آمینی نانولوله های کربنی در ماتریس پلی آمید
اثر عاملدارسازی فیزیکی/شیمیایی آمینی نانولوله های کربنی در ماتریس پلی آمید

در این طرح دانشجو می‌بایست نسبت به بررسی اثر عامل‌دارسازی فیزیکی/شیمیایی نانولوله‌های کربنی چند دیواره بر روی خواص مکانیکی و الکتریکی کامپوزیت نهایی اقدام نماید.

 تشریح طرح :

پارامترهایی که می‌بایست در طی این طرح مورد بررسی قرار گیرند عبارتند از:

  • خواص مکانیکی کامپوزیت
  • بررسی خواص الکتریکی کامپوزیت
  • بررسی اثر پارامترهای مختلف (همچون میزان عامل‌دارسازی) بر روی خواص نهایی کامپوزیت ساخته‌شده

تمامی پارامترهای مورد بررسی می‌بایست به صورت مقایسه‌ای برای نانولوله اصلاح‌شده (در شرایط متفاوت) و اصلاح‌نشده مورد بررسی قرار بگیرند.

اهداف و معیارهای موردنظر

در این طرح نانولوله‌های کربنی چنددیواره می‌بایست به روشی بهینه (بدون ایجاد شکست در طول نانولوله) برای سازگاری بیشتر با ماتریس پلیمر پلی‌آمید، اصلاح‌شده و سپس با بهره گیری از آن در طی فرایند اکستروژن نانوکامپوزیتی حاوی این نانوذرات تولید شود.

پروژه می‌بایست با در نظر‌گرفتن ملاحظات اقتصادی (مقرون به صرفه بودن روش) و قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود.

برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می‌گردد:

۱) بررسی دقیق اثر فرایند و میزان عامل‌دارسازی بر روی خواص نهایی کامپوزیت

۲) نسبت منظر نانولوله‌های کربنی در طی فرایند سنتز می‌بایست حتی‌الامکان حفظ شود.

۳) عامل‌دار‌سازی فیزیکی/شیمیایی نانولوله‌های کربنی می‌بایست به روشی با قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود.

۴) در طی فرایند سنتز ترجیحاً استفاده از مواد و حلال‌های شیمیایی گران قیمت می‌بایست به حداقل برسد.

۵) حداقل میزان مواد سنتز‌شده می‌بایست در حدی باشد که قابلیت تولید نمونه کامپوزیت با استفاده از اکسترودر را داشته باشد.

وضعیت : در حال پذیرش
پلتفرم : نانوکامپوزیت
بررسی اثر نانوذرات آنتی باکتریال سنتزی در کامپوزیت های پلیمری
بررسی اثر نانوذرات آنتی باکتریال سنتزی در کامپوزیت های پلیمری

در این طرح دانشجو می‌بایست نسبت به سنتز عامل آنتی‌باکتریال معدنی با اندازه ذرات نانو جهت کاربرد در کامپوزیت‌های پایه پلی‌الفینی (فیلم‌های پلیمری) اقدام نماید.

 تشریح طرح :

نانوذرات سنتز‌شده می‌تواند برپایه دو عامل نقره یا روی بوده و نرخ آزادسازی آن می‌بایست کنترل شده باشد. بستر اصلی قرارگیری این ذرات می‌تواند برپایه سیلیکا، تیتان یا دیگر ذرات معدنی فاقد اثرات سمی باشد. بررسی اثر آنتی‌باکتریال ذرات سنتز‌شده می‌بایست بر روی دو بستر مختلف پلیمری با رفتار شیمیایی متفاوت از نظر قطبیت (برای نمونه پلی الفینی و پلی‌آمیدی) صورت گیرد. همچنین اثر عاملدار سازی این ذرات با عامل آلی در ساخت کامپوزیت نهایی می‌بایست مورد بررسی قرار بگیرد.

پارامترهایی که می‌بایست در طی این طرح مورد بررسی قرار گیرند عبارتند از: میزان اثر بخشی آنتی‌باکتریال ذرات، میزان اثربخشی آنتی‌باکتریال نانوکامپوزیت‌های تولید‌شده، اندازه‌گیری سمیت سلولی نانوذرات و کامپوزیت ساخته‌شده. تمامی پارامترهای بیان‌شده می‌بایست به صورت مقایسه‌ای برای دو بستر قطبی و غیر‌قطبی مورد بررسی قرار بگیرند.

اهداف و معیارهای مورد نظر

پروژه می‌بایست با در نظر گرفتن ملاحظات اقتصادی (مقرون به صرفه بودن روش) و قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود.

برخی از ملاحظات به شرح ذیل ارائه می‌گردد:

۱) مهندسی معکوس افزودنی‌های آنتی‌باکتریال در طی این پروژه مجاز است.

۲) میزان ناخالصی موجود در این ذرات می‌بایست کنترل‌شده و در محدوده مجاز باشد.

۳) تولید ذرات آنتی‌باکتریال معدنی می‌بایست به روشی با قابلیت صنعتی‌سازی انجام شود.

۴) در طی فرایند سنتز ترجیحاً استفاده از مواد و حلال‌های شیمیایی گران قیمت می‌بایست به حداقل برسد.

۵) حداقل میزان مواد سنتز‌شده می‌بایست در حدی باشد که قابلیت تولید نمونه‌های کامپوزیت با استفاده از اکسترودر را داشته باشد.

وضعیت : در حال پذیرش
پلتفرم : نانوکامپوزیت
پیشنهادات شما
پیشنهادات شما

اگر موضوع یا فرصت پیشنهادی به غیر از این موارد دارید، اینجا را کلیک کنید

وضعیت :
پلتفرم :

پایان نامه های پیشنهادی